ਖ਼ਬਰਾਂ

ਮੋਲਡਸ, ਸਾਈਨਸ, ਹਾਰਡਵੇਅਰ ਐਕਸੈਸਰੀਜ਼, ਬਿਲਬੋਰਡਸ, ਆਟੋਮੋਬਾਈਲ ਲਾਇਸੈਂਸ ਪਲੇਟਾਂ ਅਤੇ ਹੋਰ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਵਿੱਚ, ਪਰੰਪਰਾਗਤ ਖੋਰ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਨਾ ਸਿਰਫ ਵਾਤਾਵਰਣ ਪ੍ਰਦੂਸ਼ਣ, ਸਗੋਂ ਘੱਟ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਦੀਆਂ ਹਨ। ਰਵਾਇਤੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕਾਰਜ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ, ਮੈਟਲ ਸਕ੍ਰੈਪ ਅਤੇ ਕੂਲੈਂਟ ਵੀ ਵਾਤਾਵਰਣ ਪ੍ਰਦੂਸ਼ਣ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੇ ਹਨ। ਹਾਲਾਂਕਿ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ, ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਉੱਚ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਅਤੇ ਤਿੱਖੇ ਕੋਣਾਂ ਨੂੰ ਉੱਕਰਿਆ ਨਹੀਂ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਰਵਾਇਤੀ ਧਾਤ ਦੀ ਡੂੰਘੀ ਨੱਕਾਸ਼ੀ ਦੇ ਤਰੀਕਿਆਂ ਦੀ ਤੁਲਨਾ ਵਿੱਚ, ਲੇਜ਼ਰ ਮੈਟਲ ਡੂੰਘੀ ਨੱਕਾਸ਼ੀ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰਦੂਸ਼ਣ-ਮੁਕਤ, ਉੱਚ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਲਚਕਦਾਰ ਨੱਕਾਸ਼ੀ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਫਾਇਦੇ ਹਨ, ਜੋ ਕਿ ਗੁੰਝਲਦਾਰ ਨੱਕਾਸ਼ੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਨ।

ਧਾਤ ਦੀ ਡੂੰਘੀ ਨੱਕਾਸ਼ੀ ਲਈ ਆਮ ਸਮੱਗਰੀ ਵਿੱਚ ਕਾਰਬਨ ਸਟੀਲ, ਸਟੇਨਲੈਸ ਸਟੀਲ, ਅਲਮੀਨੀਅਮ, ਤਾਂਬਾ, ਕੀਮਤੀ ਧਾਤਾਂ, ਆਦਿ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ। ਇੰਜੀਨੀਅਰ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਧਾਤੂ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਲਈ ਉੱਚ-ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਵਾਲੀ ਡੂੰਘੀ ਨੱਕਾਸ਼ੀ ਦੇ ਪੈਰਾਮੀਟਰ ਖੋਜ ਕਰਦੇ ਹਨ।

ਅਸਲ ਕੇਸ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ:
ਟੈਸਟ ਪਲੇਟਫਾਰਮ ਉਪਕਰਨ Carmanhaas 3D Galvo Head with Lens（F=163/210）ਡੂੰਘੀ ਨੱਕਾਸ਼ੀ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰਦੇ ਹਨ। ਉੱਕਰੀ ਦਾ ਆਕਾਰ 10 mm × 10 mm ਹੈ। ਉੱਕਰੀ ਦੇ ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਮਾਪਦੰਡ ਸੈਟ ਕਰੋ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਸਾਰਣੀ 1 ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ। ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਨੂੰ ਬਦਲੋ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਡੀਫੋਕਸ ਦੀ ਮਾਤਰਾ, ਪਲਸ ਚੌੜਾਈ, ਗਤੀ, ਭਰਨ ਦਾ ਅੰਤਰਾਲ, ਆਦਿ, ਡੂੰਘਾਈ ਨੂੰ ਮਾਪਣ ਲਈ ਡੂੰਘੀ ਕਾਰਵਿੰਗ ਟੈਸਟਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਮਾਪਦੰਡ ਲੱਭੋ। ਵਧੀਆ ਨੱਕਾਸ਼ੀ ਪ੍ਰਭਾਵ ਦੇ ਨਾਲ.

ਸਾਰਣੀ 1 ਡੂੰਘੀ ਨੱਕਾਸ਼ੀ ਦੇ ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਮਾਪਦੰਡ

ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਪੈਰਾਮੀਟਰ ਸਾਰਣੀ ਦੁਆਰਾ, ਅਸੀਂ ਦੇਖ ਸਕਦੇ ਹਾਂ ਕਿ ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਮਾਪਦੰਡ ਹਨ ਜੋ ਅੰਤਮ ਡੂੰਘੇ ਉੱਕਰੀ ਪ੍ਰਭਾਵ 'ਤੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪਾਉਂਦੇ ਹਨ. ਅਸੀਂ ਪ੍ਰਭਾਵ 'ਤੇ ਹਰੇਕ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਪੈਰਾਮੀਟਰ ਦੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਲੱਭਣ ਲਈ ਕੰਟਰੋਲ ਵੇਰੀਏਬਲ ਵਿਧੀ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਹਾਂ, ਅਤੇ ਹੁਣ ਅਸੀਂ ਉਹਨਾਂ ਨੂੰ ਇੱਕ-ਇੱਕ ਕਰਕੇ ਘੋਸ਼ਿਤ ਕਰਾਂਗੇ।

01 ਨੱਕਾਸ਼ੀ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ 'ਤੇ ਡੀਫੋਕਸ ਦਾ ਪ੍ਰਭਾਵ

ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਪੈਰਾਮੀਟਰਾਂ ਨੂੰ ਉੱਕਰੀ ਕਰਨ ਲਈ ਪਹਿਲਾਂ Raycus ਫਾਈਬਰ ਲੇਜ਼ਰ ਸਰੋਤ, ਪਾਵਰ: 100W, ਮਾਡਲ: RFL-100M ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ। ਵੱਖ-ਵੱਖ ਧਾਤ ਦੀਆਂ ਸਤਹਾਂ 'ਤੇ ਉੱਕਰੀ ਟੈਸਟ ਕਰੋ। ਉੱਕਰੀ ਨੂੰ 305 ਸਕਿੰਟ ਲਈ 100 ਵਾਰ ਦੁਹਰਾਓ। ਡੀਫੋਕਸ ਨੂੰ ਬਦਲੋ ਅਤੇ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਦੇ ਉੱਕਰੀ ਪ੍ਰਭਾਵ 'ਤੇ ਡੀਫੋਕਸ ਦੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ।

ਚਿੱਤਰ 1 ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਨੱਕਾਸ਼ੀ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ 'ਤੇ ਡੀਫੋਕਸ ਦੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਦੀ ਤੁਲਨਾ

ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਚਿੱਤਰ 1 ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ, ਅਸੀਂ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਧਾਤ ਦੀਆਂ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਵਿੱਚ ਡੂੰਘੀ ਉੱਕਰੀ ਲਈ RFL-100M ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਡੀਫੋਕਸਿੰਗ ਮਾਤਰਾਵਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰੀ ਵੱਧ ਤੋਂ ਵੱਧ ਡੂੰਘਾਈ ਬਾਰੇ ਹੇਠਾਂ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਾਂ। ਉਪਰੋਕਤ ਡੇਟਾ ਤੋਂ, ਇਹ ਸਿੱਟਾ ਕੱਢਿਆ ਗਿਆ ਹੈ ਕਿ ਧਾਤ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਡੂੰਘੀ ਨੱਕਾਸ਼ੀ ਲਈ ਵਧੀਆ ਉੱਕਰੀ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ ਇੱਕ ਖਾਸ ਡੀਫੋਕਸ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਅਤੇ ਪਿੱਤਲ ਦੀ ਉੱਕਰੀ ਕਰਨ ਲਈ ਡੀਫੋਕਸ -3 ਮਿਲੀਮੀਟਰ ਹੈ, ਅਤੇ ਸਟੀਲ ਅਤੇ ਕਾਰਬਨ ਸਟੀਲ ਦੀ ਉੱਕਰੀ ਕਰਨ ਲਈ ਡੀਫੋਕਸ -2 ਮਿਲੀਮੀਟਰ ਹੈ।

02 ਨੱਕਾਸ਼ੀ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ 'ਤੇ ਪਲਸ ਚੌੜਾਈ ਦਾ ਪ੍ਰਭਾਵ 

ਉਪਰੋਕਤ ਪ੍ਰਯੋਗਾਂ ਦੁਆਰਾ, ਵੱਖ-ਵੱਖ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਨਾਲ ਡੂੰਘੀ ਉੱਕਰੀ ਵਿੱਚ RFL-100M ਦੀ ਸਰਵੋਤਮ ਡੀਫੋਕਸ ਮਾਤਰਾ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਅਨੁਕੂਲ ਡੀਫੋਕਸ ਮਾਤਰਾ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ, ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਵਿੱਚ ਨਬਜ਼ ਦੀ ਚੌੜਾਈ ਅਤੇ ਅਨੁਸਾਰੀ ਬਾਰੰਬਾਰਤਾ ਨੂੰ ਬਦਲੋ, ਅਤੇ ਹੋਰ ਮਾਪਦੰਡ ਅਸਥਿਰ ਰਹਿਣਗੇ।

ਇਹ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਇਸ ਲਈ ਹੈ ਕਿਉਂਕਿ RFL-100M ਲੇਜ਼ਰ ਦੀ ਹਰੇਕ ਪਲਸ ਚੌੜਾਈ ਦੀ ਇੱਕ ਅਨੁਸਾਰੀ ਬੁਨਿਆਦੀ ਬਾਰੰਬਾਰਤਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਜਦੋਂ ਬਾਰੰਬਾਰਤਾ ਅਨੁਸਾਰੀ ਬੁਨਿਆਦੀ ਬਾਰੰਬਾਰਤਾ ਤੋਂ ਘੱਟ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਆਉਟਪੁੱਟ ਪਾਵਰ ਔਸਤ ਪਾਵਰ ਤੋਂ ਘੱਟ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਜਦੋਂ ਬਾਰੰਬਾਰਤਾ ਸੰਬੰਧਿਤ ਬੁਨਿਆਦੀ ਬਾਰੰਬਾਰਤਾ ਤੋਂ ਵੱਧ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਪੀਕ ਪਾਵਰ ਘੱਟ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਉੱਕਰੀ ਟੈਸਟ ਨੂੰ ਟੈਸਟਿੰਗ ਲਈ ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਡੀ ਪਲਸ ਚੌੜਾਈ ਅਤੇ ਵੱਧ ਤੋਂ ਵੱਧ ਸਮਰੱਥਾ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਇਸਲਈ ਟੈਸਟ ਦੀ ਬਾਰੰਬਾਰਤਾ ਬੁਨਿਆਦੀ ਬਾਰੰਬਾਰਤਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਸੰਬੰਧਿਤ ਟੈਸਟ ਡੇਟਾ ਨੂੰ ਹੇਠਾਂ ਦਿੱਤੇ ਟੈਸਟ ਵਿੱਚ ਵਿਸਥਾਰ ਵਿੱਚ ਦੱਸਿਆ ਜਾਵੇਗਾ।

ਹਰੇਕ ਨਬਜ਼ ਦੀ ਚੌੜਾਈ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰੀ ਬੁਨਿਆਦੀ ਬਾਰੰਬਾਰਤਾ ਹੈ: 240 ns, 10 kHz, 160 ns, 105 kHz, 130 ns, 119 kHz, 100 ns, 144 kHz, 58 ns, 179 kHz, 240 ns, 179 kHz, 245 kHz、10 ns，999 kHz. ਉਪਰੋਕਤ ਨਬਜ਼ ਅਤੇ ਬਾਰੰਬਾਰਤਾ ਦੁਆਰਾ ਉੱਕਰੀ ਟੈਸਟ ਕਰੋ, ਟੈਸਟ ਦਾ ਨਤੀਜਾ ਚਿੱਤਰ 2 ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈਚਿੱਤਰ 2 ਉੱਕਰੀ ਡੂੰਘਾਈ 'ਤੇ ਪਲਸ ਚੌੜਾਈ ਦੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਦੀ ਤੁਲਨਾ

ਇਹ ਚਾਰਟ ਤੋਂ ਦੇਖਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ ਕਿ ਜਦੋਂ RFL-100M ਉੱਕਰੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਨਬਜ਼ ਦੀ ਚੌੜਾਈ ਘਟਦੀ ਹੈ, ਉੱਕਰੀ ਡੂੰਘਾਈ ਉਸ ਅਨੁਸਾਰ ਘਟਦੀ ਹੈ। ਹਰੇਕ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਉੱਕਰੀ ਡੂੰਘਾਈ 240 ns 'ਤੇ ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਡੀ ਹੈ। ਇਹ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪਲਸ ਦੀ ਚੌੜਾਈ ਵਿੱਚ ਕਮੀ ਦੇ ਕਾਰਨ ਸਿੰਗਲ ਪਲਸ ਊਰਜਾ ਦੇ ਘਟਣ ਕਾਰਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਬਦਲੇ ਵਿੱਚ ਧਾਤੂ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਸਤਹ ਨੂੰ ਨੁਕਸਾਨ ਘਟਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਉੱਕਰੀ ਡੂੰਘਾਈ ਛੋਟੀ ਅਤੇ ਛੋਟੀ ਹੁੰਦੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।

03 ਉੱਕਰੀ ਡੂੰਘਾਈ 'ਤੇ ਬਾਰੰਬਾਰਤਾ ਦਾ ਪ੍ਰਭਾਵ

ਉਪਰੋਕਤ ਪ੍ਰਯੋਗਾਂ ਦੁਆਰਾ, ਵੱਖ-ਵੱਖ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਨਾਲ ਉੱਕਰੀ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ ਸਭ ਤੋਂ ਵਧੀਆ ਡੀਫੋਕਸ ਮਾਤਰਾ ਅਤੇ RFL-100M ਦੀ ਪਲਸ ਚੌੜਾਈ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਉੱਕਰੀ ਡੂੰਘਾਈ 'ਤੇ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਫ੍ਰੀਕੁਐਂਸੀਜ਼ ਦੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰਨ, ਬਾਰੰਬਾਰਤਾ ਬਦਲਣ, ਅਤੇ ਪਰੀਖਣ ਲਈ ਸਭ ਤੋਂ ਵਧੀਆ ਡੀਫੋਕਸ ਮਾਤਰਾ ਅਤੇ ਪਲਸ ਚੌੜਾਈ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ। ਟੈਸਟ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਚਿੱਤਰ 3 ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ।

ਚਿੱਤਰ 3 ਸਮੱਗਰੀ ਡੂੰਘੀ ਨੱਕਾਸ਼ੀ 'ਤੇ ਬਾਰੰਬਾਰਤਾ ਦੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਦੀ ਤੁਲਨਾ

ਇਹ ਚਾਰਟ ਤੋਂ ਦੇਖਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ ਕਿ ਜਦੋਂ RFL-100M ਲੇਜ਼ਰ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਨੂੰ ਉੱਕਰੀ ਰਿਹਾ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਬਾਰੰਬਾਰਤਾ ਵਧਦੀ ਹੈ, ਹਰੇਕ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਉੱਕਰੀ ਡੂੰਘਾਈ ਉਸ ਅਨੁਸਾਰ ਘਟਦੀ ਹੈ। ਜਦੋਂ ਬਾਰੰਬਾਰਤਾ 100 kHz ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਉੱਕਰੀ ਡੂੰਘਾਈ ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਡੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਸ਼ੁੱਧ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਦੀ ਅਧਿਕਤਮ ਉੱਕਰੀ ਡੂੰਘਾਈ 2.43 ਹੁੰਦੀ ਹੈ। mm, ਪਿੱਤਲ ਲਈ 0.95 mm, ਸਟੀਲ ਲਈ 0.55 mm, ਅਤੇ ਕਾਰਬਨ ਸਟੀਲ ਲਈ 0.36 mm। ਉਹਨਾਂ ਵਿੱਚੋਂ, ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਬਾਰੰਬਾਰਤਾ ਵਿੱਚ ਤਬਦੀਲੀਆਂ ਲਈ ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਧ ਸੰਵੇਦਨਸ਼ੀਲ ਹੈ. ਜਦੋਂ ਬਾਰੰਬਾਰਤਾ 600 kHz ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਦੀ ਸਤਹ 'ਤੇ ਡੂੰਘੀ ਉੱਕਰੀ ਨਹੀਂ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ। ਜਦੋਂ ਕਿ ਪਿੱਤਲ, ਸਟੇਨਲੈਸ ਸਟੀਲ ਅਤੇ ਕਾਰਬਨ ਸਟੀਲ ਬਾਰੰਬਾਰਤਾ ਦੁਆਰਾ ਘੱਟ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਉਹ ਵਧਦੀ ਬਾਰੰਬਾਰਤਾ ਦੇ ਨਾਲ ਉੱਕਰੀ ਡੂੰਘਾਈ ਨੂੰ ਘਟਣ ਦਾ ਰੁਝਾਨ ਵੀ ਦਰਸਾਉਂਦੇ ਹਨ।

04 ਉੱਕਰੀ ਡੂੰਘਾਈ 'ਤੇ ਗਤੀ ਦਾ ਪ੍ਰਭਾਵ

ਚਿੱਤਰ 4 ਨੱਕਾਸ਼ੀ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ 'ਤੇ ਨੱਕਾਸ਼ੀ ਦੀ ਗਤੀ ਦੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਦੀ ਤੁਲਨਾ

ਇਹ ਚਾਰਟ ਤੋਂ ਦੇਖਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ ਕਿ ਜਿਵੇਂ-ਜਿਵੇਂ ਉੱਕਰੀ ਦੀ ਗਤੀ ਵਧਦੀ ਹੈ, ਉੱਕਰੀ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ ਉਸ ਅਨੁਸਾਰ ਘਟਦੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਜਦੋਂ ਉੱਕਰੀ ਦੀ ਗਤੀ 500 mm/s ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਹਰੇਕ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਉੱਕਰੀ ਡੂੰਘਾਈ ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਡੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਅਲਮੀਨੀਅਮ, ਤਾਂਬਾ, ਸਟੇਨਲੈਸ ਸਟੀਲ ਅਤੇ ਕਾਰਬਨ ਸਟੀਲ ਦੀ ਉੱਕਰੀ ਡੂੰਘਾਈ ਕ੍ਰਮਵਾਰ ਹੈ: 3.4 ਮਿਲੀਮੀਟਰ, 3.24 ਮਿਲੀਮੀਟਰ, 1.69 ਮਿਲੀਮੀਟਰ, 1.31 ਮਿਲੀਮੀਟਰ।

05 ਉੱਕਰੀ ਡੂੰਘਾਈ 'ਤੇ ਸਪੇਸਿੰਗ ਨੂੰ ਭਰਨ ਦਾ ਪ੍ਰਭਾਵ

ਚਿੱਤਰ 5 ਉੱਕਰੀ ਕੁਸ਼ਲਤਾ 'ਤੇ ਘਣਤਾ ਭਰਨ ਦਾ ਪ੍ਰਭਾਵ

ਇਹ ਚਾਰਟ ਤੋਂ ਦੇਖਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ ਕਿ ਜਦੋਂ ਭਰਨ ਦੀ ਘਣਤਾ 0.01 ਮਿਲੀਮੀਟਰ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਅਲਮੀਨੀਅਮ, ਪਿੱਤਲ, ਸਟੇਨਲੈਸ ਸਟੀਲ ਅਤੇ ਕਾਰਬਨ ਸਟੀਲ ਦੀ ਉੱਕਰੀ ਡੂੰਘਾਈ ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਧ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਉੱਕਰੀ ਡੂੰਘਾਈ ਘਟਦੀ ਹੈ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਫਿਲਿੰਗ ਗੈਪ ਵਧਦਾ ਹੈ; ਫਿਲਿੰਗ ਸਪੇਸਿੰਗ 0.01 ਮਿਲੀਮੀਟਰ ਤੋਂ ਵਧਦੀ ਹੈ 0.1 ਮਿਲੀਮੀਟਰ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ, 100 ਉੱਕਰੀ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਨ ਲਈ ਲੋੜੀਂਦਾ ਸਮਾਂ ਹੌਲੀ ਹੌਲੀ ਘਟਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਜਦੋਂ ਭਰਨ ਦੀ ਦੂਰੀ 0.04 ਮਿਲੀਮੀਟਰ ਤੋਂ ਵੱਧ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਛੋਟਾ ਕਰਨ ਦੀ ਸਮਾਂ ਸੀਮਾ ਕਾਫ਼ੀ ਘੱਟ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।

ਅੰਤ ਵਿੱਚ

ਉਪਰੋਕਤ ਟੈਸਟਾਂ ਰਾਹੀਂ, ਅਸੀਂ RFL-100M ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਹੋਏ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਧਾਤ ਦੀਆਂ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਦੀ ਡੂੰਘੀ ਨੱਕਾਸ਼ੀ ਲਈ ਸਿਫ਼ਾਰਿਸ਼ ਕੀਤੇ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਮਾਪਦੰਡ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਾਂ: